Produrre ingranaggi conici in grandi quantità con precisione e a basso costo

Lavorazione di tornitura completa in un'unica fase di serraggio

In quanto componente automobilistico essenziale del differenziale, l'ingranaggio conico viene prodotto in serie: molte aziende fornitrici ne producono ogni anno milioni di pezzi. La sua produzione inizia con un processo di forgiatura, durante il quale viene realizzata la sua caratteristica dentatura.

La successiva lavorazione di tornitura si differenzia da produttore a produttore. In alcuni casi viene eseguita dapprima una lavorazione su non temprato di superfici coniche, gradini e superfici frontali. Dopo la tempra viene eseguita la tornitura di finitura. In alternativa l'ingranaggio conico viene temprato direttamente dopo la forgiatura e così tornito una sola volta. 

Che si scelga di lavorare su temprato o non temprato, il centro di tornitura VL 1 TWIN di EMAG è ideale in entrambi i casi e garantisce una riduzione dei costi grazie alla lavorazione simultanea:

• Due mandrini pick-up (9,9 kW/136 Nm a 40% rapp. inserzione) eseguono la lavorazione in parallelo di due ingranaggi conici uguali (OP 10 – OP 10) ad alta velocità.
• Tutte le fasi di tornitura dell'ingranaggio conico vengono eseguite in sequenza e in un'unica fase di serraggio, con un tempo ciclo complessivo compreso all'incirca tra 25 e 40 secondi (a seconda delle dimensioni e del tipo di componente). 
• I due mandrini caricano e scaricano l'area di lavoro in soli 5-6 secondi.
• È inoltre possibile eseguire delle forature complete, perfette per realizzare il foro centrale dell’ingranaggio conico.
• Diametro e lunghezza (direzione X/Z) dei due componenti possono essere corretti indipendentemente l'uno dall'altra, poiché le teste portamandrino possono traslare in modo autarchico.

Automazione tramite cella robot
Per aumentare il volume produttivo, gli sviluppatori EMAG possono combinare la VL 1 TWIN con una potente cella robot e una tavola orientabile. In questo modo, da una parte il tempo ciclo diminuisce fino a 4,5 e i singoli workflow produttivi sono riproducibili in maniera molto semplice, dall’altra è possibile integrare nel processo ulteriori processi, come ad esempio la misurazione, la marcatura e la pulizia, parallelamente al tempo ciclo. Potete vedere questa soluzione in azione nel video che segue. 

Due macchine concatenate
Fondamentalmente è possibile anche caricare due VL 1 TWIN con una cella robot o in alternativa con il sistema di automazione TrackMotion di EMAG (OP 10 – OP 10, OP 10 – OP 10). Così le due macchine vengono caricate e scaricate rapidamente – il TransLift è una soluzione potente ma al contempo compatta per quattro mandrini.   

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Bassi costi di investimento – Ingombro in pianta ridotto

Risulta inoltre decisivo il fatto che EMAG integri questa tecnologia ad alte prestazioni in una struttura estremamente compatta. Con i suoi due mandrini la VL 1 TWIN richiede infatti una superficie di installazione di soli cinque metri quadrati. Anche se si impiegano due macchine dotate di automazione robotica, la superficie di installazione resta notevolmente ridotta. Grazie a un coerente processo di controllo dei costi EMAG ha inoltre diminuito in modo significativo il prezzo del mandrino. Entrambi questi fattori contribuiscono dunque in modo decisivo ad abbassare i costi per pezzo nella produzione di ingranaggi conici.

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