Production économique et précise de roues coniques en grande série

Tournage complet en un serrage

La roue conique en tant qu’élément central du différentiel à engrenages est produite à plusieurs dizaines de millions d’exemplaires, chaque année, par les fournisseurs du secteur de l'automobile. Le composant est d'abord forgé, ce qui lui confère sa denture typique.

Il est ensuite usiné par tournage au cours d’un processus qui varie selon le fabricant. S’en suit en partie un usinage doux des surfaces planes et coniques ainsi que des épaulements. Après le traitement par induction, la fabrication s'achève avec le tournage de finition. Alternativement, la roue conique est directement traitée par induction après le forgeage, et donc usinée une seule fois par tournage. 

Usinage dur ou doux, le centre de tournage VL 1 TWIN d’EMAG est idéalement adapté pour les deux processus et garantit la réduction des coûts grâce à l’usinage simultané :

• Deux broches pick-up (9,9 kW/136 Nm avec un facteur de marche de 40 %), à l’aide desquelles l’usinage s’effectue toujours simultanément sur deux roues coniques identiques à une cadence élevée (OP 10 – OP 10).
• Toutes les étapes de tournage sur la roue conique sont réalisées successivement et en un seul serrage, en un temps de cycle total d’environ 25 à 40 secondes (en fonction de la taille et du type de composant). 
• Les deux broches chargent et déchargent l’espace de travail en à peine cinq à six secondes.
• De plus, le perçage peut s’effectuer « à plein ». C’est ainsi qu’est réalisé l’alésage central de la roue conique.
• Le diamètre et la longueur (dans le sens X/Z) des deux composants peuvent être corrigés de manière indépendante, car les corps de poupée peuvent se déplacer de manière autonome.

Automation par cellule robotisée 
En vue d’accroître le volume de production, les concepteurs d’EMAG peuvent associer la VL 1 TWIN à une cellule robotisée performante et une table pivotante. De cette manière, le temps de cycle peut ainsi être réduit à une durée minimale de 4,5 secondes et les différentes gammes d’usinage peuvent être aisément reproduites. D’autre part, il est possible d’intégrer simultanément d’autres processus dans le même temps de cycle tels que la mesure, le marquage et le nettoyage. Voyez par vous-même cette solution en action dans cette vidéo. 

Enchaîner deux machines
Deux VL 1 TWIN peuvent en principe être chargées au moyen de la cellule robotisée citée plus haut ou alors avec le système d'automation TrackMotion d’EMAG (OP 10 – OP 10, OP 10 – OP 10). Les deux machines sont ainsi chargées et déchargées en rapide succession – une solution à la fois performante et très compacte pour quatre broches.   

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Faibles coûts d'investissement – encombrement réduit

L'implémentation par EMAG de cette technologie de haute performance dans une machine extrêmement compacte est un avantage décisif : la VL 1 TWIN avec ses deux broches occupe seulement cinq mètres carrés de surface au sol. Même en utilisant deux machines, automatisation robotisée comprise, la surface au sol occupée est très petite. En outre, grâce à la rationalisation des coûts, EMAG a considérablement réduit le prix pour chaque broche. Ces deux facteurs contribuent de façon décisive à la réduction des coûts unitaires de production des roues coniques.

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