EMAG Zerbst Maschinenfabrik: Stand der CO2-Reduzierung
Um den CO2-Fußabdruck von Unternehmen vollständig zu erfassen, wurde der Standard des Greenhouse Gas Protocol (GHGP) eingeführt, der die Emissionen in drei „Scopes“ einteilt. Scope 1 bezieht sich auf direkte Emissionen, die durch das Unternehmen selbst verursacht werden, z.B. durch die Verbrennung fossiler Brennstoffe in Heizungsanlagen oder Fahrzeugen. Scope 2 hingegen bezieht sich auf die indirekten Emissionen, die durch die Nutzung von externem Strom, Wärme oder Kälte anfallen. Scope 3 des GHGP bezieht sich auf indirekte Emissionen, die außerhalb der direkten Kontrolle und Produktion eines Unternehmens entstehen. Dazu gehören Emissionen aus der Wertschöpfungskette wie die Herstellung von eingekauften Materialien, transportbedingte Emissionen, Produktnutzung durch den Endnutzer und Produktentsorgung.
- Scope 1: Direkte THG-Emissionen
- Scope 2: Indirekte THG-Emissionen
- Scope 3: Vorgelagerte und nachgelagerte THG-Emissionen
In Bezug auf Scope 1 hat die EMAG Zerbst Maschinenfabrik erhebliche Anstrengungen unternommen, um ihren direkten CO2-Fußabdruck zu reduzieren. Dies wurde durch eine Kombination aus Energieeffizienzmaßnahmen und der Integration erneuerbarer Energien erreicht.
Seit 2013 wurde in energiesparende Technologien investiert, Teile der Heizungsinfrastruktur modernisiert und eine kontinuierliche Temperaturüberwachung der Produktionsanlagen eingeführt.
Eine detaillierte Beschreibung der umgesetzten Maßnahmen finden Sie unter:
Hinsichtlich der indirekten CO2-Emissionen aus Scope 2 hat die EMAG Zerbst Maschinenfabrik erhebliche Fortschritte bei der Reduzierung des externen Stromverbrauchs erzielt. Erreicht wurde dies durch eine Kombination aus Investitionen in effizientere Technologien und Geräte sowie die Nutzung von erneuerbaren Energiequellen.
Die Installation von Photovoltaikanlagen (PV-Anlagen) trägt maßgebend dazu bei.
Im Falle der EMAG Zerbst Maschinenfabrik stellt Scope 3 eine Herausforderung dar, da es eine Reihe komplexer und oft externer Faktoren beinhaltet, die schwer zu kontrollieren und zu quantifizieren sind.
Ein wesentlicher Faktor in Scope 3 sind beispielsweise die Emissionen, die bei der Produktion und Lieferung von Materialien und Dienstleistungen entstehen, die EMAG Zerbst von seinen Lieferanten bezieht. Es erfordert ein tiefes Engagement und Zusammenarbeit mit externen Partnern, Lieferanten und Kunden, sowie eine strategische Planung und Umsetzung, um wesentliche Fortschritte zu erzielen. Durch die Umweltzertifizierung ihrer Lieferanten hat die EMAG Gruppe jedoch einen wichtigen Schritt in Richtung CO2-Neutralität in Scope 3 gemacht.
Details zur CO2 Reduktion
Die EMAG Zerbst Maschinenfabrik ist seit 2013 nach DIN ISO 50001 zertifiziert und hat seitdem einen ehrgeizigen Weg zur CO2-Reduktion eingeschlagen. Durch ein ausgeklügeltes Energiemonitoring und eine Reihe innovativer Maßnahmen konnte das Unternehmen seinen Energieverbrauch deutlich senken und eine umweltfreundlichere Produktionsweise etablieren.
Reduzierung des Stromverbrauchs
Der Stromverbrauch des Unternehmens konnte seit 2013 nahezu halbiert werden.
Hierbei trugen folgende Projekte maßgeblich bei:
- Ersatz-Investitionen mit Fokus auf Stromverbrauch
- Verbesserung von Kompressor-Steuerungen und Neuanschaffung von Kompressoren
- Erneuerung der Kühlanlage für die Maschinenkühlung
- Verringerung des Druckluftdruckes
- Umstellung aller Leuchtmittel auf LED
- Schaffung von Abschaltregularien für Wochenenden und Feiertage sowie Sensibilisierung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
- sukzessiver Austausch veralteter Technik, z.B. bei Schweißgeräten
- automatische Abschaltung von Hallenbeleuchtungen zu Pausenzeiten
Reduzierung des Gasverbrauchs
Bei der EMAG Zerbst Maschinenfabrik wird nur eine sehr geringe Gasmenge für Prozessabläufe genutzt. Der überwiegende Anteil dient dem Beheizen der Produktionsflächen in den Wintermonaten. Zudem erfolgte eine Umstellung auf Bio-Methan-Gas für das Jahr 2023.
Eine Reduzierung des Gasverbrauchs konnte durch folgende Maßnahmen erreicht werden:
- Erneuerung der Heizungsanlage
- Einrichtung einer kontinuierlichen Temperaturüberwachung und Absenkung der Hallentemperatur auf 19-20 °C während der Heizperiode
- sukzessive Umstellung von Propangasstaplern auf Elektrostapler
