SolidProcess

EMAG SolidProcess – Wälzfräsprozesse automatisiert optimieren

Zahnräder müssen in der Regel in großen Losgrößen gefertigt werden. Um eine konstante Qualität der Bauteile zu sichern, hat EMAG KOEPFER SolidProcess entwickelt – eine Softwarelösung, die eine kontinuierliche und automatisierte Optimierung der Verzahnungsprozesse ermöglicht.

SolidProcess – Optimierung des Wälzfräsprozesses durch Post-Prozess-Messung der Verzahnung mit Messwertrückführung und automatischer Korrektur

Post-Prozess-Messung der Verzahnung und automatische Korrektur

Mittels SolidProcess werden kontinuierlich Messdaten des Zweikugelmaßes oder der Zahnweite von bearbeiteten Werkstücken erfasst. Hierfür ist es unerheblich, ob die Wälzfräsmaschine mit einer Messeinrichtung ausgestattet ist oder die Messung mit externen Messsystemen erfolgt. Die gewonnenen Daten werden anschließend mit dem Sollmaß und den Toleranzgrenzen verglichen, die in der Maschinensteuerung hinterlegt sind.

Eine in die Maschine integrierte (oder alternativ externe) Messeinrichtung misst bei fortlaufender Produktion entweder kontinuierlich oder in Intervallen die wälzgefräste Verzahnung. Das Sollmaß und die Toleranzgrenzen werden in der Maschinensteuerung eingegeben. Die Software der Maschinensteuerung bewertet den Messwert und korrigiert bei Bedarf die Zustellung (X-Achse) automatisch. Sämtliche Bewertungsfaktoren und Messintervalle können anwendungsabhängig festgelegt werden.

SolidProcess: Optimierung des Wälzfräsprozesses durch Post-Prozess-Messung der Verzahnung

EMAG SolidProcess – Wälzfräsprozesse automatisiert optimieren

SolidProcess Maske zur Überwachung der Wälzfräs-Qualitätsergebnisse

Systemvoraussetzungen

Messeinrichtung in der EMAG KOEPFER Wälzfräsmaschine
Steuerungen Siemens 840 D, Fanuc 32i, BWO 920, BWO Vector

Vorteile SolidProcess

Stabile Verzahnungsprozesse
Dokumentation aller Messergebnisse für die Qualitätssicherung
Einfachere Einhaltung enger Toleranzen, z.B. beim Weich-Fertigverzahnen, mit der Möglichkeit, die Hartfeinbearbeitungsprozesse durch präzisere Vorbearbeitung zu optimieren
Reduzierung von negativen Einflüssen auf das Verzahnungsergebnis durch Werkzeugverschleiß
Geregeltes Qualitätssicherungssystem – keine manuelle Korrektur mehr nötig
Sicherstellung optimaler Zerspanungsergebnisse